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Transformer l'élimination des déchets médicaux au Koweït

Combattre l'augmentation des déchets dangereux au Moyen-Orient.

Après plus de deux ans de développement, nous étions incroyablement fiers de remettre officiellement les commandes à l'installation finale de grande capacité de 2022. Achèvement du projet pour le compte de la principale société de recyclage et d'éco-industrie de MRC Koweït, bien connue pour son innovation dans le domaine de la gestion des déchets au Koweït.

Ce projet, financé en collaboration avec le ministère de la Santé, a une capacité de traitement de 24 tonnes par jour et est conçu pour éliminer en toute sécurité les déchets cliniques, médicaux et liquides par incinération. L'Addfield C1000, qui fera partie du réseau de centres d'élimination de MRC, devrait fonctionner 24 heures sur 24, 330 jours par an (pour un total d'environ 8 000 heures par an), desservant des hôpitaux et des centres de santé dans tout le Koweït.

La construction et l'installation de cette installation ont eu lieu pendant l'une des périodes les plus difficiles de mémoire récente en raison de l'impact de la pandémie de coronavirus, ce qui rend cette réalisation d'autant plus importante.

Nos ingénieurs concepteurs ont passé en revue toutes les exigences techniques liées à la composition des déchets prévus pour cette installation avant d'entamer la phase finale de développement. Au total, plus de 2 000 heures de conception ont été investies du début à la fin pour garantir que l'installation puisse gérer de manière durable tous les flux de travail attendus et les types de déchets qu'elle rencontrera quotidiennement.

À la suite de toutes les discussions et exigences, il a été convenu qu'un incinérateur à cœur étagé C1000 avec des systèmes de filtration avancés était le modèle le plus approprié pour travailler. L'installation s'élève maintenant sur plus de trois étages et a été complétée par des systèmes de gestion des déchets cliniques supplémentaires, y compris un pont-bascule intégré, un élévateur de poubelles automatisé et un basculeur capable de soulever des poubelles de plus de 1000 litres pour un chargement en toute sécurité dans le chargeur de vérin avant l'entrée dans le primaire. foyer à gradins.

Un système de chargement séquentiel des déchets automatiquement adaptatif a été inclus pour assurer un débit de déchets constant. Au fur et à mesure que chaque charge séquentielle de déchets est poussée dans la chambre primaire via le chargeur de vérin, les charges précédentes sont déplacées vers l'étape d'incinération suivante, agitant les déchets et augmentant l'oxydation de tout déchet dangereux. Il devient plus fin à chaque étape avant d'être finalement réduit à moins de 5% de son volume d'origine et retiré de la chambre par le convoyeur automatique pour une élimination finale sûre des cendres.

En raison des niveaux élevés de déchets médicaux potentiellement toxiques passant par le C1000, il a été développé pour fonctionner dans ce que l'on appelle des « conditions d'air affamé ». Ce système redirige les gaz libérés par les déchets directement dans la chambre secondaire après, où ils sont ensuite soumis à un flux turbulent d'air ultra-chauffé pour obtenir l'oxydation complète de tous les gaz de combustion créés lors du processus d'incinération.

La gigantesque chambre secondaire de dix tonnes du C1000 poursuit le processus. Plutôt que de détruire les déchets, son but est de nettoyer les gaz avant de les rejeter dans l'environnement.

Un temps de rétention de deux secondes est nécessaire pour s'assurer que la législation est respectée. Une fois que les fumées ont traversé la chambre, elles entrent dans la phase de récupération d'énergie. Le gaz à haute température passe à travers un système de chaudière pour créer de l'eau chaude propre à utiliser dans l'ensemble de l'installation et des bâtiments adjacents. La dernière étape du voyage conduit les gaz à travers un système de filtration final combinant du bicarbonate de sodium, de la poudre de charbon actif et une solution d'urée. Ces produits chimiques sont injectés de force dans le flux de gaz avant qu'il n'entre dans les tours de filtre en céramique, qui collectent tous les polluants atmosphériques restants.

Le système d'échappement comprend un ventilateur de tirage à vitesse variable, aspirant les gaz tout au long du processus. Le C1000 est équipé d'un système de surveillance continue des émissions accrédité et conforme WID/IED lié au système SCADA basé sur la salle de contrôle. Fournir un enregistrement permanent et continu de toutes les émissions de gaz de combustion, crucial lors de l'élimination d'une tonne de déchets médicaux par heure.

La construction du projet a commencé en février 2020, juste au moment où la pandémie de coronavirus est apparue. Malgré les défis posés par les confinements et les difficultés de gestion des ressources, la construction a progressé au cours des 18 mois suivants. Réalisation d'un « test d'acceptation en usine » complet en tant qu'étape finale de la production en novembre 2021. Ce test garantit que chaque élément de la machine fonctionne comme prévu avant son expédition. Après avoir réussi tous les tests, le C1000 a été expédié au Koweït pendant plusieurs jours à l'aide de wagons capables de charges lourdes.

En février 2022, notre équipe d'ingénieurs s'est rendue au Koweït pour entamer un processus d'installation de six mois en raison de la taille et de la complexité de l'installation. Notre équipe a travaillé aux côtés d'ingénieurs et d'opérateurs locaux pour mettre l'installation en service, avec une durée de vie opérationnelle prévue de plus de 20 ans. Addfield a également fourni un programme complet de formation à l'exploitation et à la maintenance pour les ingénieurs locaux au cours de l'étape finale d'installation et de mise en service.

MRC a choisi de travailler avec Addfield après avoir soigneusement examiné d'autres fabricants d'Angleterre, de France, d'Allemagne et des États-Unis. La décision était basée en partie sur notre réputation de fournir constamment des solutions de haute qualité pour les grandes installations d'incinération à l'échelle internationale.

Au cours des dernières étapes de la construction, nous avons eu l'honneur d'accueillir une délégation complète du Koweït dans nos installations au Royaume-Uni, composée de chefs d'entreprise et de ministres. La délégation a parcouru près de 3 000 miles pour mener à bien sa diligence raisonnable, rencontrer l'équipe derrière le projet et explorer les opportunités futures.

Il est précieux pour nos clients d'être témoins de la compétence et du savoir-faire qui entrent dans chaque élément de la machine lors de son assemblage. Souvent un point culminant pour les visiteurs de l'usine, car ils peuvent voir où leur nouvelle machine est en cours de construction et rencontrer les personnes qui la construisent.

Ce projet a été un grand succès pour nous chez Addfield, et il témoigne de la qualité de notre travail et de la confiance que Made in Great Britain porte à travers le monde. La reconnaissance que nous avons reçue est également un investissement clair dans la qualité et la fiabilité de la fabrication britannique, comme célébré par l'initiative « Exporter, c'est formidable » du Département du commerce international. »

À propos

  • Burntwood WS7 3XD, UK
  • Addfield Environmental Systems