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#Actualités du secteur
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Production de jantes en alliage : l'importance de la peinture
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Contrôle de la température
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Dans le monde fascinant de l'industrie automobile, où la performance rencontre l'élégance, la production de jantes en alliage est un chapitre crucial. Ce processus sophistiqué, qui combine l'ingénierie et la conception, exige une attention méticuleuse à chaque étape. Dans les sections suivantes, nous explorerons les facettes de ce processus, du choix des matériaux à la finition et à la peinture, qui confèrent durabilité et beauté à ces importants accessoires automobiles.
Choix des matériaux
Une fois installées, les jantes en alliage sont soumises à de fortes contraintes. Par conséquent, le choix des matériaux appropriés pour leur construction est l'étape clé pour garantir la qualité des performances du produit final.
Une roue en alliage, comme son nom l'indique, est composée d'un alliage de différents métaux. Le choix et la proportion de ces matériaux sont basés sur l'expérience accumulée au fil du temps par l'entreprise de fabrication, et peuvent évoluer dans le temps en fonction des besoins du marché et des dernières innovations technologiques.
De tous les métaux, l'aluminium est celui qui est le plus utilisé dans la plupart des jantes en alliage sur le marché aujourd'hui. Sa popularité est due à sa légèreté et à sa facilité de mise en œuvre. Cet élément n'est jamais utilisé pur, mais mélangé à d'autres métaux pour améliorer ses propriétés mécaniques.
Pour les jantes en alliage haut de gamme ou de compétition, les alliages de magnésium sont souvent utilisés. L'utilisation de ce métal permet d'obtenir des jantes tout aussi résistantes aux chocs et aux vibrations, mais jusqu'à 35 % plus légères que leurs homologues en aluminium.
La fusion
Une fois les matériaux sélectionnés, nous passons au processus de moulage, dont l'objectif est de créer l'alliage métallique qui servira à produire les jantes.
La fusion a lieu dans un four spécial, à des températures pouvant atteindre 1000 degrés Celsius. Les fabricants suivent cette étape avec beaucoup d'attention, en contrôlant soigneusement la composition de l'alliage au moyen d'une analyse spectrale d'émission optique. Ce contrôle permet de connaître les quantités exactes des différents éléments fondus dans l'alliage.
Si tout est conforme aux normes, l'alliage métallique est coulé dans le moule de la jante. Le matériau est alors refroidi et pressé pour remplir complètement le moule.
Forgeage
Le forgeage est un processus alternatif au moulage, adopté par les fabricants désireux d'offrir des produits haut de gamme. Il garantit une distribution uniforme des caractéristiques physiques de la jante, en évitant les inhomogénéités entre les différentes zones. Une jante forgée présente des améliorations significatives en termes de réponse aux contraintes et aux impacts et, par conséquent, un risque réduit de déformation. Un autre avantage est une plus grande résistance pour le même matériau utilisé. Ces caractéristiques permettent aux jantes forgées d'être fines et légères.
Les coûts de forgeage sont plus élevés que les coûts de moulage. Cela s'explique à la fois par le fait qu'il s'agit d'un processus laborieux et par l'importance des pertes de matériaux au cours de la production.
Le processus de forgeage commence par la fusion du matériau, qui est ensuite soumis à une très forte pression à l'intérieur d'un disque rond. Ensuite, le disque est moulé dans une jante par une série de compressions et de chauffages jusqu'à ce qu'il atteigne la forme prévue par le modèle spécifique.
Finition
La phase de finition est essentielle pour garantir non seulement la fonctionnalité mais aussi l'esthétique de la roue en alliage. Cette étape comprend différents traitements, notamment
la rectification, c'est-à-dire la correction d'éventuelles asymétries ou imperfections
l'élimination des taches
La création du trou central
L'anodisation, qui rend la jante plus résistante à la corrosion et améliore son impact esthétique
Ces opérations sont difficilement automatisables et nécessitent l'expérience et le savoir-faire d'ouvriers qualifiés.
Après la finition, la poussière est enlevée pour garantir l'uniformité et la propreté de la surface de la jante.
Le processus de production se poursuit avec la dernière étape.
La peinture
La peinture des jantes en alliage, contrairement à ce que l'on pourrait croire, est une activité complexe et délicate. Pour obtenir un excellent résultat, il est essentiel de maîtriser toutes les étapes du processus.
La technique la plus couramment utilisée est le revêtement par poudre. Cette méthode consiste à appliquer une fine poudre colorée sur la surface des jantes, puis à la chauffer dans un four à peinture. Sous l'effet de la chaleur, la poudre se liquéfie et recouvre uniformément la jante.
Un aspect essentiel du processus de revêtement est la manipulation correcte des températures élevées. Une surveillance et un contrôle précis sont essentiels pour garantir un revêtement durable et homogène. Des températures non optimales peuvent entraîner des défauts et des irrégularités dans le revêtement, compromettant à la fois l'esthétique et la fonctionnalité de la jante.
Dans ce contexte, Tecnosoft a introduit une solution innovante pour assurer un contrôle adéquat des températures élevées pendant la peinture.
Comme pour beaucoup de nos produits, tout a commencé par une demande très spécifique d'un client.
Contrôle de la température pendant la peinture des jantes en alliage
Une entreprise réputée de fabrication de jantes automobiles a été confrontée à un défi exigeant. Son objectif était de surveiller un processus de peinture afin de s'assurer que chaque jante était non seulement esthétiquement impeccable, mais aussi exceptionnellement durable.
La peinture dans les fours industriels exige des températures et des durées très précises, d'où la nécessité d'une surveillance constante.
Voici le cycle de température adopté par l'entreprise pour peindre ses jantes en alliage :
La première phase se déroule dans un premier four chauffé à 250°C, où les cercles restent pendant 15 minutes.
Elle est suivie d'un interétage, une pause où la température est abaissée à 25°C pendant 30 minutes.
Le cercle passe dans un deuxième four chauffé à 250°C. Cette fois, la durée est plus longue, 45 minutes.
Un deuxième interstage de 40 minutes à 100°C suivi d'un troisième interstage de 30 minutes à 25-30°C.
La jante passe ensuite dans un troisième four à 250°C pendant 35 minutes.
Enfin, on passe à la phase de refroidissement.
Pour contrôler la température, il fallait donc trouver des instruments de mesure capables de résister à des températures très élevées pendant des périodes relativement longues. Un défi technologique que nous avons relevé pas à pas.
Phase 1 : L'étude préliminaire
Notre objectif était de créer un système de surveillance capable de résister à la chaleur et de fournir des données précises sur la température en différents points de la jante pendant la peinture.
Par conséquent, l'étude de faisabilité s'est concentrée sur la vérification des performances du système de thermocouple USB TC-Log 8 S aux températures élevées typiques des fours à peinture.
À ce stade, nous avons vérifié les protections thermiques disponibles pour les thermocouples, mais nous avons constaté qu'elles n'étaient pas adaptées à l'ensemble du processus de peinture, car elles ne pouvaient résister qu'à la moitié du processus de chauffage.
Il a donc fallu trouver une solution sur mesure adaptée à cet objectif.
Étape 2 : Création de solutions
Pour surmonter cette difficulté, nous avons modifié le boîtier métallique extérieur de la protection thermique existante, en remplaçant le matériau intérieur par un composé plus résistant.
En outre, pour éviter la dispersion de poussière susceptible d'interférer avec la peinture, nous avons recouvert le nouveau matériau d'un revêtement approprié.
Pour augmenter l'isolation thermique et retarder le plus possible la pénétration de la chaleur, nous avons également ajouté deux petits réservoirs métalliques contenant de l'eau et munis d'une soupape d'aération.
Notre prototype a donc vu le jour !
Phase 3 : Le test final
Une fois le prototype disponible, nous l'avons soumis au même cycle thermique que celui demandé par le client.
Le résultat a été très positif : en effet, le test thermique a été brillamment réussi. L'instrument a pu surveiller des températures de 250° pendant une période prolongée tout en conservant une marge de sécurité largement satisfaisante.
Défis relevés :
Lors du développement de notre système de thermocouple pour la surveillance des températures dans les processus de peinture, nous avons relevé deux défis :
Le premier, et le plus difficile, a été la refonte complète de la protection thermique. Il ne s'agissait pas d'une simple révision, mais de la création d'une solution entièrement nouvelle qui tenait compte des exigences spécifiques du processus de peinture à haute température.
Parallèlement, nous avons repensé le boîtier électronique. Cette étape était cruciale pour garantir que le système résisterait non seulement aux températures élevées, mais resterait également fonctionnel et fiable dans ces conditions extrêmes. Nous avons donc testé avec succès une nouvelle isolation offrant une protection thermique supérieure sans compromettre la fonctionnalité du système.
Le prochain défi
Dans un avenir proche, nous étudions un boîtier externe pouvant contenir la protection thermique de l'enregistreur de données.
L'objectif est de rendre le système utilisable dans 100 % des projets des clients, un objectif ambitieux qui nécessitera de nouvelles innovations et expérimentations.
Ces défis surmontés et futurs démontrent notre engagement permanent à fournir des solutions sur mesure qui répondent de manière efficace et précise aux besoins spécifiques de nos clients.
Depuis 35 ans, nous développons notre savoir-faire et consolidons notre position de leader dans le domaine de la surveillance des processus industriels complexes.
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