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Qualification et validation des autoclaves de laboratoire

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Validation des autoclaves

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La nécessité de qualifier un autoclave et de valider le processus de stérilisation résulte de divers lois et règlements. Bien que la qualification et la validation de termes soient habituellement mentionnées dans la phrase de Qualification_Validationone ou même synonyme employées, différentes déclarations et approches sont cachées derrière elles.

La nécessité pour qualifier un autoclave et pour valider le processus de stérilisation vient de, notamment, les médecines agissent, les dispositifs médicaux agissent, les produits chimiques agissent, et l'ordonnance sur la protection des substances biologiques et du génie génétique. Ces lois et règlements se rapportent parfois à des directives, à des actes, ou à des décisions de la commission, des directives, et des normes. En se référant règlements d'UE légalement obligatoires aux normes légalement non contraignantes ou directives telles que les directives d'Eu-GxP pour

Bonne pratique de fabrication (GMP)

Bonne pratique clinique (GCP)

Pratiques de laboratoire (BPL)

ils sont donnés un caractère comme une loi et leur conformité est vérifiée et périodiquement commandée par des organismes gouvernementaux. Le but est de s'assurer et garantit une norme de qualité élevée et surtout uniforme. Comment les différents règlements sont différenciés entre eux est montré sur le schéma 1.

Selon les directives d'Eu-GxP, les systèmes et les processus qui sont directement impliqués dans le processus de fabrication pour des groupes de produits tels que des pharmaceutiques, des substances actives, des cosmétiques, l'alimentation des animaux de nourriture et, et des dispositifs médicaux et ainsi ont une influence sur la qualité du produit doivent être qualifiés et validés. Les conditions du guide des pratiques de laboratoire sont adressées aux laboratoires entreprenant des études non-cliniques sur des objets d'essai tels que des pharmaceutiques, des pesticides, des biocides, des cosmétiques, des produits pharmaceutiques vétérinaires, des additifs, des additifs d'alimentation, et des produits chimiques industriels. Les systèmes et les processus employés pour inactiver les matériaux humains témoin (liquides corporels, tissus, cultures cellulaires, etc.), micro-organismes, cultures cellulaires, endoparasites – comprenant leurs formes génétiquement modifiées – tombent également sous cette catégorie.

Une condition des principes des pratiques de laboratoire est que l'équipement, y compris les systèmes assistés par ordinateur validés employés pour se rassembler, enregistrer, et reproduire des données et pour commander les conditions environnementales concernant l'essai, doit être de à conception et de à représentation appropriées. Si votre autoclave est directement impliqué dans les études sur les groupes de produits mentionnés ci-dessus, son aptitude en termes de conception et représentation doit être prouvée. En détail, les autorités de surveillance définiront les conditions pour la qualification et l'exécution et la documentation de validation plus en détail en spécifiant des normes, des directives, etc. ou elles peuvent suivre des normes parce que la standardisation se déplace également dans certaines limites.

Qualification et validation

En tant qu'opérateur d'autoclave impliqué dans votre processus de fabrication – ou en tant qu'opérateur de laboratoire – vous êtes responsable de votre processus de fabrication ou des résultats et des conclusions de votre étude. La qualification et la validation est souvent effectuée avec l'aide d'un fournisseur de services convenablement qualifié. Puisque seulement vous pouvez définir les conditions produit-spécifiques pour votre processus, la collaboration étroite entre vos départements de spécialiste, le qualificateur/Validator, et le fabricant d'autoclave est nécessaire.

Bien que la qualification et la validation de termes soient habituellement mentionnées dans une phrase ou même synonyme employées, différentes déclarations et approches sont cachées derrière elles. Le dénominateur commun des deux concepts est que des documents conformément aux directives, qui contiennent la définition des différents essais et la documentation des résultats d'essai, doivent être préparés. Dans de nombreux cas, la qualification/plan écrits de validation inclut également les protocoles qui sont employés pour documenter les résultats d'essai pendant l'exécution.

Qualification : Dans le cadre d'une qualification de système, la preuve doit être à condition que un système avec la technologie utilisée convienne à la tâche prévue, fonctionne parfaitement, et fournisse les résultats qui répondent aux exigences. Le foyer principal ici est donc sur le système (l'autoclave) et sa fonction correcte.

Validation : L'objectif de la validation de processus est de montrer que le processus est efficace et peut livrer un produit (résultat) qui est reproductible et répond aux exigences exigées de qualité. Le foyer principal est donc sur le processus lui-même et la preuve de la conformité aux critères d'acceptation qui doit être définie par l'opérateur du système.

La qualification de processus est souvent un processus qui a lieu dans un système, qui explique l'enchaînement des termes. La qualification et le processus de validation est illustrée sur le schéma 2.

DQ – Qualification de conception

La première étape de qualification d'un autoclave commence dès que vous formulerez et documentez vos conditions pour que le dispositif soit acheté. Ceci signifie que vous avez déjà créé vos spécifications de besoin des utilisateurs (URS) ; c.-à-d. les exigences qui sont prévues d'un dispositif et qui doivent être accomplies. Pour beaucoup de fabricants, des autoclaves peuvent être équipés des options qui influencent l'exactitude ou la vitesse de processus, par exemple. Si certaines options selon les processus à effectuer ne sont pas prises en considération dans l'URS, et si elles ne sont pas améliorées selon le dispositif, ceci peut rendre la qualification réussie et la validation considérablement plus difficiles ou même complètement impossibles plus tard. Même à cette partie, les futurs opérateurs devraient donc spécifier exactement ce que l'autoclave doit être employé pour, quelles conditions doivent être placées sur les processus, et qu'on doit observer des normes et les directives.

Selon la complexité du système ou de l'autoclave, la portée de l'URS variera considérablement. Les fournisseurs d'autoclave soumettront une offre sur cette base et, dans la coordination entre l'opérateur et le fabricant, des caractéristiques seront élaborées. La vérification la conformité est un composant élémentaire du premier niveau de qualification – la qualification de conception (DQ). Après un DQ réussi, le dispositif est fabriqué par le fabricant selon les caractéristiques convenues. En même temps (intérieurement, avec le fabricant, ou avec un fournisseur de services distinct), préparant les documents exigés pour le QI suivant d'étapes, OQ, et PQ (plan de validation) peuvent maintenant être commencés. Ces documents forment la base pour mettre en application le QI, OQ, et PQ et spécifient les inspections et des essais à effectuer aussi bien que leurs paramètres et critères d'acceptation. La documentation détaillée est exigée pour montrer que tous les contrôles et essais ont été avec succès accomplis.

QI – Qualification d'installation

Après que la qualification de conception ait été avec succès accomplie et le dispositif a été avec succès fourni, la prochaine étape de qualification de l'autoclave peut commencer sur le site – la qualification d'installation (QI). L'aptitude du site d'installation, les caractéristiques physiques de l'autoclave fourni, aussi bien que la complétude de la documentation appartenant au dispositif sont maintenant vérifiées et documentées dans les documents de qualification. La documentation inclut généralement les consignes d'utilisation, l'entretien, le nettoyage, et les instructions de calibrage aussi bien que les fiches techniques matérielles de certificats et pour différents composants installés.

Si ce niveau de qualification également a été avec succès accompli, ou si des déviations qui ont pu avoir été détectées ont été évaluées sur la base d'une analyse de risque et des mesures appropriées ont été lancées pour les éliminer, l'homologation fonctionnelle (OQ) du système peut être commencée.

OQ – Qualification opérationnelle

La preuve est maintenant à condition que les dispositifs, les installations, les utilités, et les systèmes répondent aux conditions et aux caractéristiques de l'opérateur, qui ont été spécifiées à portée de la qualification de conception. Des essais sont effectués pour montrer que le dispositif fonctionne selon les la prévisions. Ceci inclut le calibrage aussi bien que simule le défaut, l'interférence, et les états d'arrêt du dispositif. Cette procédure sert de preuve documentée que des défauts qui peuvent être sécurité-appropriés ou qualité-influençant pour le produit sont correctement détecté par l'autoclave.

La mise en oeuvre des séries de stérilisation d'autoclave sans produit présenté est également une partie de la portée de la qualification fonctionnelle. Des capteurs de température et un capteur de pression sont insérés dans l'autoclave pour ceci, qui utilisent un enregistreur de données pour mesurer la pression et la température indépendamment du contrôleur d'autoclave. Les valeurs de la température et de pression déterminées de cette façon peuvent être vérifiées ainsi contre les valeurs déterminées par l'intermédiaire du contrôle d'autoclave. En outre, des bioindicators basés sur bacillus stearothermophilus sont présentés dans les autoclaves pour prouver l'efficacité biologique du processus de stérilisation. Le but est de fournir la preuve documentée qu'un système ou un dispositif convient pour son usage prévu sans produit.

PQ- qualification de représentation

Une fois qu'on s'est avéré que l'autoclave fonctionne sans produit, la représentation du dispositif est vérifiée selon les caractéristiques du plan de validation a défini à l'avance, dans le but de montrer que les exigences définies de processus sont en juste proportion répondues dans de vraies conditions (avec un produit). Il convient noter que la distribution de la température dépend du produit à stériliser et donc un essai distinct de PQ doit être réalisé pour chaque configuration de chargement. Des modèles de chargement sont définis pour ceci qui devrait être représentant des charges à prévoir dans l'opération quotidienne. Ceci est souvent fait selon le plan suivant :

Chargement minimum,

Chargement moyen,

Chargement de pire cas.

Le pire cas chargeant absolument doit être vérifié en ce qui concerne la quantité de chargement, par exemple. D'autres paramètres peuvent devoir être considérés s'ils pourraient influencer le résultat du processus de stérilisation.

Comme avec l'OQ, le processus de stérilisation est vérifié par les capteurs de la température et de pression qui enregistrent les données correspondantes indépendamment du contrôle d'autoclave à l'aide d'un enregistreur de données. En outre, l'efficacité biologique du processus de stérilisation est également démontrée par des indicateurs de référence basés sur le bacille sterothermophilus. Dans le PQ, à la différence de dans l'OQ, les capteurs de température aussi bien que les bioindicators sont placés dans le produit à examiner (modèle de chargement) afin de fournir la preuve de l'efficacité de stérilisation dans le produit. Il est important que les capteurs de température aussi bien que les bioindicators soient placés aux points du produit où on s'attend à ce qu'il soit le plus difficile réaliser un effet de stérilisation. Le but est preuve documentée qu'un processus peut reproductible fournir le résultat prévu prenant en considération le produit.

En exécutant l'OQ et le PQ, le nombre de points de mesure de la température dans la chambre fonctionnante devrait être conforme aux recommandations des normes appropriées telles qu'en 556 ou les directives de GxP, car n'importe quelle déviation de ces derniers mènera probablement aux questions pendant une inspection. 12 postes de mesure de la température devraient donc être fournis par 1 m3 de chambre de stérilisation. Un bioindicator basé sur bacillus stearothermophilus est placé à chaque poste de mesure de la température.

Niveau d'assurance de stérilité

La norme d'en 556 fournit également des informations sur quand un produit peut être décrit comme stérile ou quand un processus de stérilisation est considéré reproductible, c.-à-d. fournit toujours le même résultat (un produit stérile). Ce qui s'appelle le niveau d'assurance de stérilité (SEL) est défini ici. Le SEL assume une population théorique de 100 000 (105) micro-organismes (unités de formation de colonies – CFU), par exemple.

Bacillus stearothermophilus est employé comme indicateur de référence (bioindicator) pour des processus de essai de stérilisation de vapeur. Le SEL exige maintenant que, selon le produit à stériliser, la plus grande possible probabilité doit être réalisée que tous les micro-organismes seront tués réellement et tous les produits sont ainsi réellement stériles. Cette plus grande possible probabilité est considérée prouvée si une valeur de SEL de 10-6 est atteinte. Ceci signifie que la probabilité qu'un produit est encore non stérile après que le processus de stérilisation soit 1 : 1 000 000.

Re-validation

Si toutes les étapes de qualification et les validations de processus ont été avec succès accomplies, l'opérateur doit spécifier un intervalle pour la re-validation. C'est une bonne idée de coordonner avec le fabricant d'autoclave en ce moment, car il semble raisonnable de combiner la re-validation avec le calibrage périodique nécessaire des capteurs d'instrument.

La précaution est exigée en changeant des paramètres de processus. Ceci inclut, par exemple

Paramètres changeants de dispositif (par exemple la température et/ou temps changeants de stérilisation) ;

Changements de la configuration de chargement ou changements de la composition du produit à stériliser,

Changements de l'emballage pour les marchandises emballées,

Réparations à l'équipement et au remplacement associé des composants,

Actualisations de logiciel de dispositif.

Si les changements mentionnés ci-dessus se produisent, leur influence sur le processus global validé doit être examinée. S'il doit être prévu que le changement pourrait avoir une influence sur le processus global, l'influence doit être déterminée, évaluée, et documentée en tant qu'élément de la re-validation. Ceci peut avoir comme conséquence des ajustements nécessaires au processus global de sorte qu'il puisse continuer à être conforme aux paramètres définis avant le changement.

Puisque les changements peuvent également se produire graduellement, c.-à-d. à peine ou même pas du tout sensiblement, la re-validation devrait toujours être effectuée à intervalles fixes. Un intervalle d'un an a été prouvé ici. Pour des processus particulièrement critiques, cependant, l'intervalle pour la re-validation peut également être défini à intervalles plus courts.