{{{sourceTextContent.title}}}

Annexe 1 des BPF et biodécontamination : considérations sur la technologie et l'ingénierie des procédés de décontamination

{{{sourceTextContent.subTitle}}}

Avec la révision de l'annexe 1 des BPF, la biodécontamination des systèmes de barrière a certainement pris un rôle clé, mais toutes les solutions disponibles sur le marché n'offrent pas les mêmes réponses en termes de résultats, de gestion des processus et de validation. Dans l'article ci-dessous, nous allons examiner certains aspects qui devraient être évalués avant de choisir le système le plus approprié pour votre processus aseptique.

{{{sourceTextContent.description}}}

Près d'un an après l'entrée en vigueur de l'annexe 1 des BPF, plusieurs questions et problèmes restent en suspens. D'une part, certains aspects dont l'interprétation donne lieu à un débat au sein de l'industrie pharmaceutique, mais d'autre part, certains messages émergent avec la plus grande clarté.

L'un d'entre eux est certainement la nécessité d'utiliser les technologies les plus avancées du marché. Ce n'est pas nouveau, puisque depuis les versions 2001 et 2003 du document, les entreprises dites "titulaires d'une autorisation de mise sur le marché" étaient tenues d'utiliser des technologies de traitement actualisées. Mais, après la dernière révision de ce document, il est devenu clair que ce type de choix est considéré aujourd'hui comme un élément crucial pour le contrôle de la contamination en identifiant l'utilisation d'isolateurs et de RABS comme un choix préférentiel dans l'élaboration de la stratégie de contrôle de la contamination (CCS).

Les systèmes de barrières à accès restreint (RABS) ou les isolateurs permettent de garantir les conditions requises et de minimiser la contamination microbienne associée aux interventions humaines directes dans la zone critique. Leur utilisation doit être envisagée dans le cadre du CCS. Toute approche alternative à l'utilisation de RABS ou d'isolateurs doit être justifiée.

(BPF Annexe 1, Locaux 4.3, p. 06)

Dans ce contexte, il apparaît clairement que l'approche technique des systèmes de barrières représente un élément clé de la stratégie de contrôle de la contamination requise par le document, à tel point que l'annexe 1 des BPF identifie certains points critiques qui devraient être spécifiquement pris en compte dans la rédaction du CCS. Parmi ces points, il y a également le programme de biodécontamination.

Les considérations clés lors de l'évaluation des risques pour le CCS d'un isolateur doivent inclure (sans s'y limiter) : le programme de biodécontamination, le degré d'automatisation [...].

(BPF Annexe 1, Locaux 4.20, p. 10)

Les caractéristiques du processus de biodécontamination des surfaces internes des systèmes de barrière sont définies à la section 4.22 du document.

Le processus de biodécontamination de l'intérieur doit être automatisé, validé et contrôlé selon des paramètres de cycle définis et doit inclure un agent sporicide sous une forme appropriée (par exemple, sous forme gazeuse ou vaporisée).

(BPF Annexe 1, Locaux 4.22, p. 11)

Si le message contenu dans ces deux lignes est très clair, il n'en va pas de même pour son application pratique. La phrase "contrôlé dans le cadre de paramètres de cycle définis" contient plusieurs implications liées aux performances et aux caractéristiques de la technologie utilisée. Il existe des paramètres de cycle qui doivent être pris en considération et qui dépendent strictement du processus d'ingénierie.

Peroxyde d'hydrogène en phase vapeur - VPHP

En évaluant les différents processus de biodécontamination dans les systèmes de barrières, celui qui semble présenter les meilleures caractéristiques - compte tenu de ses performances, de sa polyvalence et de son contrôle - est basé sur l'utilisation du peroxyde d'hydrogène en phase vapeur - VPHP. En effet, il présente plusieurs avantages par rapport aux deux autres technologies utilisées, basées sur l'oxyde d'éthylène et l'ozone.

Le peroxyde d'hydrogène, contrairement aux deux autres composants, est en effet à l'état liquide à température ambiante. Cette caractéristique facilite son transport et son stockage, il n'est pas toxique en cas de rejet dans l'environnement et il n'est pas polluant, étant donné que les seuls produits liés à sa réaction de décomposition sont l'oxygène et la vapeur d'eau. Ces caractéristiques, combinées à l'importante action sporicide, ont fait des dispositifs à base de VPHP le choix préférentiel pour l'intégration des systèmes de barrière.

Cycle de biodécontamination : la concentration en peroxyde n'est pas le seul paramètre à prendre en considération

Malgré les avantages liés à l'utilisation du VPHP, le défi consiste à adapter les cycles de biodécontamination aux différents processus pharmaceutiques, qui diffèrent par les paramètres de processus, les matériaux et les temps de production à respecter.

L'efficacité du cycle de biodécontamination ne dépend pas seulement de la concentration de peroxyde d'hydrogène dans l'environnement, mais aussi de l'humidité relative, de la température et du type de matériaux présents dans la machine.

Par exemple, il est possible d'atteindre une concentration élevée et de réduire la durée du cycle dans un processus où la décontamination de nombreux flacons en verre est nécessaire, car ce matériau n'est pas perméable au VPHP.

Au contraire, dans un processus où des matériaux plastiques perméables sont présents, il est préférable de maintenir une concentration plus faible en peroxyde, ce qui l'empêche de pénétrer dans les plastiques, protège les composants sensibles qu'ils contiennent et accélère la phase d'aération finale. En fait, le cycle de biodécontamination doit être géré en tenant compte de cette phase finale, car un cycle efficace peut ne pas être efficace dans l'élimination finale du peroxyde du système de barrière, qui doit atteindre des valeurs inférieures à 1ppm.

Pour toutes ces raisons, réduire au maximum l'humidité relative et maximiser le ppm de VPHP ne représente pas la solution la plus efficace dans tous les cas. En contrôlant le VPHP ppm, il serait possible d'avoir non seulement des ventilations finales plus rapides, mais aussi des cycles plus efficaces. Par exemple, pour chaque cas, cela peut être possible en trouvant la valeur d'humidité relative idéale pour commencer l'injection de VPHP et sa valeur finale. Cette approche permet de gérer le processus de microcondensation sur les surfaces, dont l'efficacité est confirmée par plusieurs études bibliographiques de l'industrie (Unger-Bimczok 2008, D. Walting 2002), et d'évaluer avec précision la concentration maximale de peroxyde à atteindre.

Polyvalence et intégration : la solution pour des performances élevées et constantes

La solution idéale pour atteindre des performances élevées et constantes, même dans de multiples cas différents, semble être l'adoption d'un générateur VPHP aussi polyvalent que possible, profondément intégré aux différentes technologies de barrière auxquelles il est connecté.

Pour les processus sensibles à la température, il est possible d'intégrer le générateur au réseau d'air comprimé de l'installation, en garantissant de faibles valeurs d'humidité relative en peu de temps sans chauffer excessivement l'air pour vaporiser le peroxyde. Au contraire, pour les processus où la température n'est pas un paramètre important, ou si l'installation ne dispose pas de grandes quantités d'air comprimé, il est possible d'intégrer le générateur à un déshumidificateur à gel de silice, qui réchauffe l'air pendant le processus de déshumidification, favorisant ainsi la désorption du peroxyde pendant l'aération finale. Cette dernière phase est souvent le goulot d'étranglement du cycle et, si elle est mal gérée, elle peut durer plus longtemps que toutes les autres phases combinées. L'intégration entre la ventilation du système de barrière et le générateur VPHP offre d'énormes avantages dans le développement d'un cycle de biodécontamination.

Générateur de biodécontamination intégré

L'image qui se dégage est que de multiples situations peuvent se présenter, ce qui rend difficile la recherche des différents paramètres idéaux du cycle, qui dépendent non seulement du générateur VPHP, mais aussi du processus et du système de barrière lui-même.

Le choix du partenaire représente donc un aspect crucial pour la réussite d'un processus aseptique. Seule l'utilisation d'un système qui intègre profondément le générateur de VPHP avec le système de barrière permet d'atteindre un niveau élevé d'ingénierie de processus, en étant capable de gérer, sous la responsabilité d'un seul fabricant et de la manière la plus efficace et sûre possible, les phases suivantes d'installation, de validation et de développement, en garantissant les normes réglementaires de plus en plus exigeantes sur le marché.

L'intégration synergique des technologies de bio-décontamination, des systèmes de barrière et de la connaissance des paramètres impliqués dans un processus aseptique représente la stratégie clé pour faire face aux défis futurs de l'industrie pharmaceutique.